CASTELLÓ. La industria cerámica ha experimentado importantes avances en automatización y control de procesos. Sin embargo, sigue existiendo una variable fundamental difícil de observar: qué está ocurriendo en el interior de la pieza después del conformado. La empresa castellonense Tekinn ha desarrollado una tecnología de inspección no destructiva basada en rayos X que analiza la densidad aparente, el espesor y la masa en toda la pieza cerámica. Los mapas de alta resolución muestran cómo se ha distribuido y compactado el material, permitiendo identificar heterogeneidades internas apenas unos minutos después del prensado.
Esta tecnología introduce, por tanto, un cambio fundamental en el control de calidad: pasar de detectar los defectos una vez que aparecen a identificar las condiciones del proceso y el comportamiento de la baldosa que pueden generarlos; es decir, pasar de la detección a la prevención.
Tras más de diez años trabajando con esta tecnología y con más de 50 sistemas de inspección instalados en empresas cerámicas, los usuarios han destacado los importantes beneficios económicos obtenidos gracias a la mejora de la calidad del producto y a la reducción de costes derivada de la disminución de defectos y desperdicios. Esta trayectoria industrial confirma que la inspección por rayos X no es únicamente una solución técnicamente avanzada, sino también una herramienta práctica y rentable para los fabricantes cerámicos que buscan una mayor estabilidad del proceso y una eficiencia más elevada.
- Principales beneficios de la tecnología de inspección por rayos X de Tekinn.
Durante 2026, Tekinn también ha iniciado la implantación del nuevo modelo XDS, del que ya se han instalado dos unidades. Una de ellas se ha instalado en Porcelanosa Grupo, empresa líder mundial en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos, que continúa apostando por un excelente control de calidad preventivo en sus plantas de fabricación. Este es ya el cuarto sistema de inspección por rayos X adquirido por el grupo.
La segunda unidad XDS se ha instalado en Equipe Cerámicas, empresa de referencia en el sector de pavimentos y revestimientos cerámicos de pequeño formato, donde la amplia variedad de diseños y formatos, junto con los rápidos cambios de lote, también hacen esencial el control preventivo mediante tecnología de rayos X.
La producción de este nuevo modelo XDS continúa actualmente, con otras cuatro unidades cuya entrega está prevista a finales de este año 2026.
- Equipo de inspección Tekinn XDS
Tecna 2026
El pasado mes de septiembre, Tekinn presentó esta nueva generación de tecnología en Tecna 2026, en Rímini, donde mostró cómo la inspección por rayos X puede convertirse en una potente herramienta no solo para el control de calidad, sino también para la optimización de procesos y el futuro desarrollo de la fabricación predictiva.
Las expectativas tras esta exposición son buenas para la compañía, compartimos experiencias y novedades con clientes actuales, y se realizaron demostraciones y presentaciones a potenciales clientes que todavía no están utilizando la tecnología, con buena aceptación y gran interés por su parte.Más información de cada pieza cerámica: de la medición a la predicción
Los controles tradicionales proporcionan información sobre variables del proceso, como la presión de prensado, la humedad, la temperatura o el peso. Sin embargo, el comportamiento final de una baldosa depende no solo de sus propiedades medias, sino también de cómo se distribuyen en su interior. Una pieza puede presentar valores globales correctos y, aun así, contener importantes heterogeneidades de compactación.
- Mapas de distribución de densidad, espesor y masa
Mediante la inspección por rayos X, Tekinn XDS obtiene mapas completos de distribución de densidad aparente, espesor y masa, permitiendo identificar irregularidades relacionadas con el llenado del molde, la distribución del polvo atomizado o el prensado. Al tratarse de una tecnología no destructiva, permite analizar una misma pieza antes y después de la cocción, relacionando sus características iniciales con las dimensiones finales, deformaciones, resistencia mecánica y posibles defectos posteriores.
Tekinn, spin-off del Instituto de Tecnología Cerámica (ITC-AICE), desarrolla esta tecnología a partir de más de dos décadas de investigación aplicada al sector cerámico. Su nuevo modelo XDS combina ingeniería, conocimiento cerámico y análisis avanzado de datos, incorporando progresivamente herramientas de inteligencia artificial para identificar patrones, diagnosticar problemas y predecir el comportamiento de las piezas durante el proceso de fabricación.
La importancia de la homogeneidad de compactación para prevenir defectos
Durante el prensado, factores como la humedad, la granulometría, la distribución del polvo atomizado, el llenado del molde o el comportamiento de la prensa pueden generar diferencias internas de densidad que resultan invisibles desde la superficie.
Estas heterogeneidades adquieren especial importancia durante la cocción, ya que las zonas de menor densidad generalmente experimentan una mayor contracción que las más compactadas. Al encontrarse integradas en una misma pieza, estas diferencias generan tensiones internas que pueden provocar variaciones dimensionales, deformaciones, falta de planitud, pérdida de resistencia mecánica y grietas o roturas durante operaciones posteriores como el corte, el rectificado o el pulido.
Además, las diferencias de compactación pueden modificar la porosidad, la absorción de esmalte y la liberación de gases durante la cocción, contribuyendo a la aparición de defectos superficiales y /o variaciones de tono.
Por ello, inspeccionar la pieza inmediatamente después del prensado permite identificar el origen de posibles defectos y corregir el proceso antes de que estos aparezcan, especialmente en la fabricación de gres porcelánico, grandes formatos y placas de reducido espesor.
- Pieza estable (izquierda) y pieza inestable (derecha), mostrando desequilibrios internos y su posterior rotura durante el corte.
El futuro del control preventivo con la aportación de la inteligencia artificial
Tekinn está trabajando actualmente en nuevos proyectos de innovación para incorporar herramientas avanzadas de inteligencia artificial (IA) al software de control de sus equipos XDS, con el objetivo de evolucionar desde la medición y el diagnóstico hacia un sistema de control preventivo con mayor capacidad predictiva.
Estas herramientas permitirán relacionar los mapas de densidad, espesor y masa obtenidos mediante rayos X con los parámetros del proceso de fabricación, los posibles defectos y las características finales de las piezas cerámicas. Mediante el análisis de estos datos, la IA ayudará a identificar patrones, anticipar comportamientos y recomendar ajustes del proceso para prevenir defectos y mejorar la calidad del producto.
Paralelamente, Tekinn está trabajando en la integración de modelos de simulación de la sinterización del material cerámico, que permitirán estimar su comportamiento durante la cocción a partir de las características iniciales de la pieza. La combinación de estos modelos físicos con técnicas de inteligencia artificial contribuirá a mejorar la precisión de las predicciones, especialmente en aspectos como la contracción dimensional, las deformaciones y la estabilidad del producto final.
El objetivo es transformar Tekinn XDS en una herramienta inteligente de apoyo a la toma de decisiones, capaz no solo de detectar heterogeneidades internas, sino también de anticipar sus consecuencias y ayudar a los técnicos a actuar sobre el proceso antes de que aparezcan los defectos, avanzando hacia una fabricación cerámica más eficiente, estable y predictiva.
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