VALÈNCIA. En un momento en el que el sector de la construcción se encuentra en plena transición para ganar eficiencia y resolver la falta de mano de obra cualificada, el prefabricado de hormigón se abre paso como una alternativa cada vez más sólida. En edificaciones industriales y de obra civil es una solución consolidada, pero ahora gana presencia en el segmento residencial por la agilidad y reducción de costes que ofrece el montaje de estas piezas in situ en la obra. Y una de las compañías que está contribuyendo a esta transformación es Pacadar, compañía que desde 2022 forma parte del conglomerado del Grupo OHLA y que cuenta en Buñol con una de sus cinco fábricas en España. 

La instalación, operativa desde 1999 y ampliada por última vez en 2009, es hoy un nodo clave del grupo en el arco mediterráneo. Con cerca de 100.000 metros cuadrados y 10 millones de facturación anual, esta planta valenciana está especializada en el diseño, fabricación, transporte y montaje de soluciones constructivas en prefabricados de hormigón armado y pretensado. Así pues, se encarga de producir piezas para todo tipo de edificaciones: desde pilares y vigas de 16 metros para naves industriales, polideportivos, cines o aparcamientos hasta grandes elementos estructurales para obra civil como puentes, viaductos, carreteras o muelles portuarios, que pueden llegar a las 240 toneladas de peso.

Su catálogo de productos es muy variado, lo que le ha permitido participar en grandes proyectos como el Roig Arena, el Camp Nou, la urbanización del entorno de la gigafactoría de PowerCo, así como en la reconstrucción de diferentes infraestructuras como puentes, destruidas por la Dana. Y es que una de las ventajas de este tipo de prefabricados es que permiten reducir plazos y errores al fabricarse en plantas como la de Buñol, con condiciones controladas, ofreciendo mayor calidad, rapidez de ejecución y seguridad que el hormigón realizado íntegramente en obra, ya que las piezas se montan directamente sobre el terreno. 

Sin embargo, la inmensidad de cada componente y su gran tonelaje acota el mapa comercial de la planta. Así, la de Buñol abastece la zona del arco mediterráneo, desde Tarragona hasta Almería, ya que Pacadar cuenta con otra factoría en Andalucía, así como algunos puntos del interior de España como Zaragoza, Teruel, Cuenca o Albacete. También se atiende, en función de la demanda, al área centro de Madrid, incluso las Islas Baleares. De hecho, actualmente la fábrica está produciendo para una depuradora en Mallorca. “Cargamos las piezas en un camión, que se embarcan en el Puerto de Sagunto y descargamos en puertos como el de Palma o Ibiza", explica Ignacio Antón, jefe de la fábrica de Buñol.

La internacionalización tiene un peso limitado en la planta valenciana, sobre todo por el coste logístico y porque el grupo cuenta con fábricas y oficinas en Reino Unido, Estados Unidos, México y Panamá. Aun así, desde Buñol se han ejecutado algunos proyectos puntuales fuera de España, como el suministro de piezas para una instalación de investigación nuclear en Suecia.

Proyectos emblemáticos: del Roig Arena al Camp Nou

Su producción está diseñada en función de la demanda de sus clientes, que abarcan desde grandes grupos como Sacyr o Ferrovial hasta constructoras valencianas como Pavasal, Bertolín, Rover o Becsa. De hecho, las instalaciones de Buñol han participado en proyectos de gran relevancia en el ecosistema industrial valenciano y nacional. Uno de ellos fue el Roig Arena, donde fabricaron los 3.000 forjados que sostienen las gradas. La complejidad radicó en que ninguna pieza era igual a la anterior debido a la geometría del recinto.

También, produjeron las escaleras y peldaños de la ampliación del estadio Camp Nou del FC Barcelona, además de estructuras para las naves industriales del parque logístico que Bertolín levanta en Moncada para la gestora Barings, así como las vigas y varios elementos para los accesos al entorno industrial de Parc Sagunt II para la gigafactoría de celdas de baterías de PowerCo. 

Sin embargo, el trabajo más intenso llegó tras la Dana de Valencia del pasado otoño, que arrasó infraestructuras por toda la provincia y en cuya reconstrucción han participado activamente. La planta, que también sufrió las inundaciones, se activó en cuanto fue posible y ha fabricado vigas para una docena de puentes en Cheste, Buñol, Godelleta o Torrent. Un trabajo a contrarreloj para ayudar a reparar las infraestructuras dañadas, que tuvieron que compaginar con el resto de pedidos de su cartera, lo que elevó la carga de trabajo en la planta y conllevó nuevas contrataciones para asumir ese volumen de trabajo extra.

"El prefabricado permite mayor agilidad en las obras. Por ejemplo, una nave mediana de 10.000 metros cuadrados la podemos hacer en un mes", comenta Antón. "En edificación residencial el proceso acelera enormemente las obras. Mientras en el solar se ejecuta la cimentación, la estructura se fabrica en planta, con un nivel de control de calidad imposible de reproducir en obra tradicional", destaca. Pero, además, incide en que los prefabricados son parte de la solución al problema de la falta de mano de obra en la construcción. 

Trabajo diario

La fábrica de Buñol, con 106 empleados, se divide en dos secciones en función de la carga de trabajo. Una de ellas se dedica a elementos para la edificación, piezas más ligeras, y otra para obra civil, moldeando enormes pilares y vigas para puentes o viaductos. La compañía no solo produce, sino que diseña las soluciones estructurales completas, desarrolla el producto y, llegado el caso, también lo transporta y monta en obra. 

El hormigón que utilizan parte de los ingredientes tradicionales como son la arena-grava, el agua y el cemento, pero en el caso del prefabricado se formula con cementos especiales y aditivos químicos que permiten acelerar el fraguado y ganar competitividad. El proceso de fabricación arranca con las armaduras, las estructuras de acero que irán en el interior de cada pieza. Las barras se cortan, doblan y ensamblan según el diseño técnico de cada pedido. Una vez listas, se trasladan al molde mediante una grúa pórtico, capaz de soportar hasta 120 toneladas, donde se vierte el hormigón. El acabado final pasa por protegerlo con una resina y, en ocasiones, se aplica un 'mortero de maquillaje', es decir, una fina capa de hormigón destinada a uniformar el color y mejorar la estética del elemento.

Actualmente, la planta trabaja de forma simultánea en cuatro grandes proyectos de obra civil, entre ellos carreteras en Quart de Poblet y Teruel, puentes y la depuradora balear. Una vez se completen estos contratos asumirá otros cuatro. En este momento, la actividad del grupo se reparte en un 50% de sus encargos para obra civil, otro 40% en industrial y el 10% en residencial, aunque anticipan que este último segmento crecerá con fuerza en los próximos años.

La innovación también forma parte de su día a día como forma de mejorar procesos y cumplir con los cambios normativos, cada vez más exigentes. Tanto es así que desde Buñol se ha desarrollado el hormigón HP Fck’100, que ofrece máxima resistencia y durabilidad para infraestructuras de alta exigencia. Este proyecto se ha diseñado para un muelle en el Puerto de Castellón. "Hemos logrado aumentar la durabilidad de las piezas, incluso en condiciones extremas con ambientes severos. Este hormigón ha tenido un impacto importante y ha salido directamente de Buñol", explica Luis Miguel Pérez Chaco, especialista en hormigón.

Y es que las condiciones extremas bajo el agua, sometidas a un entorno químicamente agresivo, obligaban a lograr un producto con una durabilidad superior, algo que se ha conseguido gracias a su baja porosidad y alta compacidad. Ahora se está presentando en proyectos internacionales, como unas torres eólicas en Polonia, que requieren materiales capaces de soportar ambientes severos y ataques químicos.

A lo largo de estos años, la planta de Buñol ha vivido importantes cambios de ciclo. Tras el golpe de 2008, la actividad quedó muy reducida, pero poco a poco fue ganando músculo. Y cuando la demanda comenzaba a recuperarse, la pandemia frenó en seco numerosos proyectos. No obstante, desde finales de 2020 la actividad se ha recuperado con crecimientos anuales y sus previsiones de cara a los próximos años son de consolidación, subraya el jefe de la planta.

"Creemos que la vivienda asequible evolucionará igual que la edificación industrial: el prefabricado acabará sustituyendo a la mayoría de sistemas tradicionales. Es un segmento que vemos que va creciendo", asegura Antón. Y, de hecho, parte de sus expectativas de crecimiento son precisamente en la obra nueva residencial, que ganará peso en el negocio de la fábrica valenciana. Mientras la construcción tradicional acusa la falta de mano de obra cualificada y una productividad estancada, el prefabricado se consolida como solución técnica y económica. El sistema no solo acorta plazos: también reduce costes financieros para los promotores, que dependen menos de largos periodos de obra sin ventas.

Por ello, Pacadar mira el futuro con optimismo. Desde Buñol, la compañía continúa desarrollando nuevas soluciones técnicas, ampliando su presencia en proyectos cada vez más complejos y reforzando su papel en ámbitos como la obra civil, la edificación industrial y la vivienda. La compañía se prepara para seguir creciendo y ser protagonista de una nueva construcción más industrial.