CASTELLÓ. La XIX edición del congreso de calidad cerámica, Qualicer, ha puesto de manifiesto distintas tecnologías para ayudar a la industria cerámica en su proceso de descarbonización. En la primera jornada ya se vislumbró el empuje de la electrificación, que empieza a materializarse en empresas como Equipe Cerámicas y Pamesa, y este jueves se han presentado nuevos casos prácticos que abordan otras fases para ampliar sus usos industriales. Equipe, que estrenó su primer horno eléctrico en 2024 en su planta de Onda, ultima la puesta en marcha de un segundo equipo en Figueroles, con mayor capacidad y longitud. Por su parte, la empresa de maquinaria Systemfoc ha diseñado el primer horno eléctrico para gran formato, con capacidad para producir 12.000 metros cuadrados al día.

Júnior Desenzi, responsable de Eficiencia Energética de Equipe Cerámicas, ha expuesto los resultados de la primera experiencia con el horno eléctrico de Onda, que cuenta con 31 metros de longitud, una capacidad de producción de 1.500 metros cuadrados al día y una potencia eléctrica de 1.210 kW.

Esta propuesta, desarrollada por Systemfoc, fue lanzada por la azulejera, ha destacado Desenzi, con el objetivo de avanzar en sostenibilidad, reforzar la diferenciación y la innovación de la compañía, cumplir con los objetivos medioambientales marcados por la Unión Europea y reducir el coste energético ante la volatilidad del precio del gas.

Tras consolidar esta primera instalación, de la que la empresa ha destacado la reducción de las emisiones de CO₂ y del consumo energético, Equipe, ha explicado su representante, prepara la activación de un segundo horno en Figueroles. Este nuevo equipo duplica prácticamente las dimensiones y la capacidad del primero, con 57 metros de longitud, una producción estimada de 3.629 metros cuadrados al día y una potencia eléctrica de 2.349 kW.

La azulejera, con plantas en Onda y Figueroles, redobla así su apuesta por la electrificación, una tecnología que resulta 2,4 veces más eficiente que los hornos de gas natural debido a la ausencia de gases de combustión y al menor volumen de la cámara de cocción. Además, ofrece una mayor estabilidad en el proceso de cocción, alcanza temperaturas de hasta 1.200 grados y proporciona una mayor flexibilidad operativa al calentarse más rápidamente y permitir interrupciones puntuales de la producción, frente a los hornos de gas, que funcionan de forma continua las 24 horas del día.

Además de Equipe, Pamesa ya ha puesto en marcha un horno híbrido en su planta de Tau, fabricado por Sacmi, mientras prepara la instalación de un horno eléctrico en su factoría de Onda, desarrollado por Kerajet.

Gran formato

Tras estas primeras experiencias, Systemfoc, con centro de producción en Almassora, ha desarrollado un horno eléctrico destinado a la fabricación de grandes formatos, como piezas de 60x60 y 60x120 centímetros, según ha indicado en Qualicer el gerente de la compañía, Vicent Aparici. Esta instalación  cuenta con una capacidad de producción de 12.000 metros cuadrados diarios y una longitud de 163,8 metros.

Su implantación inicial podría producirse en empresas con acceso a puntos de suministro eléctrico con disponibilidad de potencia o que dispongan de sistemas propios de autogeneración. Al respecto, la compañía ha presentado diversas alternativas para superar las barreras que existen a nivel energético ante la saturación de la red de distribución. 

Así, la firma ha presentado un estudio que plantea el aprovechamiento de la electricidad generada por las plantas de cogeneración que disponen algunas azulejeras.

Por otro lado, para reducir la inversión que requiere para la puesta en marcha de nuevos hornos eléctrico, propone como una segunda vía la adaptación de instalaciones de gas ya existentes, transformándolas en eléctricas pero manteniendo elementos como los módulos de cocción, las zonas de enfriamiento y los sistemas de recuperación energética.

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