CASTELLÓ. La empresa de Almassora Macer es un referente en el sector de moldes cerámicos. Con una trayectoria de más de 50 años participará en la próxima edición de Tecna, la feria de maquinaria cerámica que tendrá lugar del 22 al 25 de septiembre en Rimini (Italia). Castellón Plaza entrevista al director técnico de la compañía, José Antonio Pérez Maximino.
-En los últimos años, la lámina y los grandes formatos han ganado protagonismo en la industria. ¿Cómo veis el sector cerámico y qué cambios está provocando esta evolución desde un punto de vista técnico?
-El sector, como ya hemos comentado alguna vez, está evolucionando porque cada vez es más fácil fabricar piezas cerámicas en cualquier parte del mundo. Todas las tecnologías son replicables y, por tanto, los formatos que ya están saturados hacen que las empresas busquen otros más grandes que todavía tienen recorrido, como las láminas.
Se está trabajando mucho en este tipo de producto y está desplazando, de momento, parte del mercado que tradicionalmente correspondía al mármol o la piedra. Todavía existe mercado y las empresas están invirtiendo para fabricar este tipo de producto.
-¿Y qué nuevas exigencias plantea la fabricación de lámina para las empresas proveedoras?
-Sobre todo, el tamaño. En nuestro caso, ha sido necesaria una gran inversión por parte de la empresa. Hemos tenido que desarrollar máquinas de mayor dimensión, como la prensa para el vulcanizado de goma, para poder dar servicio a este tipo de formatos.
También hemos tenido que adaptar máquinas que ya existían en tamaños menores. Lo que parece tan sencillo muchas veces requiere un gran desarrollo para conseguir que funcionen correctamente a estas dimensiones.
-En el caso concreto del conformado, proceso en el que más desarrolláis vuestra actividad para el sector y donde destacáis en moldes, ¿qué retos aparecen cuando se trabaja con formatos cada vez mayores?
-En el conformado, por ejemplo, están los punzones, que son los que finalmente conforman la pieza. Hay que colocarles una resina o una goma y, cuando el formato es pequeño, siempre existe menos posibilidad de error.
Cuando trabajas con un formato grande, cualquier deformación o pequeño defecto que pueda aparecer en la goma sobre una superficie tan extensa aumenta el riesgo de tener mermas. El porcentaje de error es mayor.
Además, hay que tener en cuenta las grandes dimensiones en la manipulación y el manejo, así como los tiempos de curado de la goma. En nuestro proceso, la goma tiene un tiempo de curado que es el mismo independientemente de que estemos trabajando con seis metros cuadrados o con 15 centímetros cuadrados. Por tanto, tienes menos tiempo para reaccionar y todo complica un poco más el proceso de colocar la goma en los punzones.
La precisión, básicamente, sigue siendo la misma, pero ahora trabajamos con máquinas más grandes, lo que hace que el trabajo sea mucho más laborioso y costoso. Cualquier error puede generar una merma enorme en un material de estas dimensiones.
-El sector sigue apostando por el gran formato. ¿Por qué se está produciendo este cambio?
-Porque en España los formatos pequeños tienden a desaparecer. Muchas empresas están intentando fabricar con formatos tan grandes de lámina piezas que anteriormente se hacían mediante prensado, como el 60x120, el 60x60 o el metro por metro.
Se está viendo la posibilidad —y en algunos casos ya es una realidad— de prensar y cortar a partir de un formato grande para obtener esas piezas.
Por eso, como proveedor, o te adaptas a trabajar con formatos grandes o al final puedes dejar de tener una parte importante del mercado.
Queremos mostrar que somos capaces de dar servicio a los fabricantes que trabajan con este tipo de máquinas
-Hablando de la feria Tecna, ¿qué novedades vais a presentar?
-La presentación está encaminada al formato grande. Actualmente existen tres grandes marcas que tienen prensas o sistemas para el formado de piezas. Son procesos diferentes y nosotros actualmente estamos trabajando ya para dos de estos tres tipos de máquinas.
La presentación que haremos en la feria va precisamente en esa dirección. Queremos mostrar que somos capaces de dar servicio a los fabricantes que trabajan con este tipo de máquinas. Para ello presentaremos Slabtech. En ella, volcamos toda nuestra experiencia en diseño y en conformado, que es muy amplia, nos proporciona un gran bagaje para trabajar también con estos formatos.
-¿En qué consiste?
-Slabtech es una marca que hemos creado para dar a conocer el tipo de lámina que fabricamos. Se trata de una banda con goma recubierta para el prensado en las máquinas de este sistema.
-¿Este producto nace de una colaboración?
-Sí. Junto a otra empresa del sector especializada en bandas que ya trabaja con este tipo de máquinas desde hace tiempo. Nosotros tenemos la preparación y el conocimiento necesarios para el prensado, tanto en prensas normales como ahora en estas de gran tamaño.
Hemos unido lo mejor de cada empresa para conseguir un producto que cumpla las expectativas de nuestros clientes.
Slabtech es una marca que hemos creado para dar a conocer el tipo de lámina que fabricamos. Se trata de una banda con goma recubierta para el prensado en las máquinas de este sistema.
-¿Cómo definiríais Slabtech?
-Slabtech es una banda para un sistema de prensado de gran formato cerámico, con goma vulcanizada. Esa es la diferencia con lo que actualmente hacen otros proveedores. El vulcanizado es el sistema con el que se fabrican los punzones desde hace años en el mundo del molde y nosotros hemos adaptado esta tecnología a las bandas del sistema.
-¿Qué necesidad concreta del mercado viene a resolver Slabtech ?
- Viene a resolver una necesidad relacionada con la calidad. Este tipo de banda para la fabricación de gran tiene las ventajas de la duración y no necesita tanta limpieza como el que actualmente se esta usando. Además, ofrece mayor facilidad a la hora de trabajar con diferentes diseños.
-¿Cuál es la principal novedad respecto a otros productos?
- La gran novedad es el vulcanizado en el estructurado, no está grabada.
Actualmente, estas bandas se presentan con una banda a la que se pega una goma que posteriormente se graba con láser para generar el relieve. Esto es diferente del proceso de vulcanizado porque, al grabar con láser quemas ligeramente la goma y pierdes parte de sus propiedades.
Nosotros somos capaces de grabar una plantilla para fabricar una goma igual que un punzón, con las mismas características y ventajas.
Tiene mayor duración, es más fácil de replicar y permite obtener un relieve con mayor precisión y definición técnica. Además, tiene una gran ventaja: el material no se pega.
Las bandas que ya tenemos están trabajando durante muchos ciclos sin que se produzca adherencia de arcilla y sin necesidad de limpieza, lo que supone una ventaja importante.
-La compañía también ha anunciado nuevas inversiones industriales. ¿Qué inversiones y qué papel juegan dentro de la estrategia de la empresa?
-Como hemos comentado antes, hemos tenido que llevar todo a gran escala. Hemos tenido que adquirir máquinas que ya utilizábamos para fabricar moldes normales, pero adaptadas ahora a tamaños de aproximadamente cuatro metros por dos. Entre ellas están la prensa, varios centro de mecanizado y todos los instrumentos que se necesitan para este proceso innovador.
Además, ya disponíamos desde hace tiempo de grabadoras de cuatro metros por dos. Si no las hubiéramos tenido, también habría sido necesaria esa inversión. Es una inversión importante.
Nuestra estrategia es crecer en el mercado del gran formato
-¿Estas inversiones suponen una nueva etapa para la compañía o refuerzan la estrategia que ya estaba desarrollando?
-Nuestra estrategia es crecer en el mercado del gran formato y compensar lo que, en principio, vamos a ir perdiendo en el pequeño formato.
Esta nueva forma de fabricar provocará (y esta provocando) que aquellos formatos que se encuentren en la frontera entre una tecnología en muchos casos se dejen de fabricar mediante prensado. Se trata de recuperar lo que podamos perder por un lado y compensarlo por otro.
Este material de gran formato se va a comer parte del producto que actualmente se fabrica mediante prensado. Se trata de recuperar lo que podamos perder por un lado y compensarlo por otro.
-La feria italiana Tecna es un buen escenario para presentar esta novedad de Slabtech .
-Sí. Además, nos ha coincidido bien en el tiempo para poder realizar el desarrollo durante el periodo que hemos tenido y nos ha dado tiempo suficiente para dejarlo preparado y presentarlo en la feria.
En este caso, la colaboración entre las empresas ha sido clave para el lanzamiento de este nuevo producto.
- ¿Crees que este tipo de colaboraciones entre empresas especializadas es un factor determinante para responder a los nuevos retos técnicos del sector?
-Sí, es determinante, sobre todo por los tiempos.
Podríamos haber desarrollado todo nosotros desde cero, por supuesto, pero eso supone realizar una investigación en un campo en el que no somos especialistas. Esto determina un mayor tiempo para ejecutar los proyectos y puede ocurrir que, cuando termines, otro se haya adelantado.
Si quieres reducir los tiempos, tienes que unirte a gente experta en aquellas partes que tú no controlas tanto. De esta manera te ahorras muchos pasos antes de llegar al producto final.
-¿Hacia qué mercados internacionales está enfocándose actualmente la empresa?
-Seguimos centrados sobre todo en el norte de África y en Centroamérica y Sudamérica.
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