CASTELLÓ. Maincer ha completado en este mes de marzo la instalación en Estados Unidos de una línea de rectificado de plaqueta cara vista destinada a un importante fabricante del sector cerámico, en un proyecto "orientado a reforzar la precisión dimensional del producto, mejorar la uniformidad entre piezas y optimizar el proceso de fabricación sin comprometer la calidad final", informan desde la dirección de la firma de Onda.

La actuación responde a una necesidad cada vez más exigente en este tipo de materiales, donde el acabado final resulta decisivo tanto desde el punto de vista estético como constructivo. En el caso de la plaqueta cara vista, "cualquier desviación dimensional puede trasladarse directamente al resultado en obra, de ahí la importancia de garantizar la regularidad de cada pieza y mantener un mismo calibre en todas las unidades de un mismo modelo", indican.

Con este reto sobre la mesa, el cliente buscaba alcanzar una elevada precisión, del orden de décimas de milímetro, sin renunciar a los niveles de producción requeridos. La meta era doble, "mejorar el aspecto final del producto y asegurar una estabilidad dimensional constante a lo largo de toda la fabricación".

Para dar respuesta a estas necesidades, Maincer ha desarrollado "una solución integral basada en una línea de rectificado compuesta por dos cuerpos de calibración, específicamente diseñada para adaptarse a las características del proceso del cliente. La instalación incorpora un tramo de transporte de entrada, un primer cuerpo de rectificado longitudinal, un tramo intermedio con sistema de giro de piezas, un segundo cuerpo de rectificado transversal y un tramo de salida con cepillado, soplado y volteo".

Cada uno de los cuerpos de rectificado está equipado con hasta seis motores de calibración por lado, que trabajan con muelas de diamante sintético para mecanizar progresivamente la plaqueta hasta alcanzar la medida exacta. De este modo, "el sistema desarrolla un rectificado en dos fases: una primera longitudinal, destinada a ajustar la dimensión principal de la pieza, y una segunda transversal, enfocada a garantizar la uniformidad total del producto".

Resultados homogéneos

Según detalla la compañía, este doble proceso permite "obtener piezas con caras perfectamente paralelas, geometría constante y una alta repetibilidad, lo que se traduce en un resultado homogéneo en toda la producción y en una mejora del comportamiento del material en su aplicación final". En suma, la implementación de esta solución permite al fabricante "mejorar la calidad del producto, la estabilidad dimensional y la eficiencia del proceso productivo, reforzando su posicionamiento en el mercado".

Maincer, especializada en diseño y fabricación de maquinaria industrial y con sede en Onda, forma parte de las empresas asociadas a Asebec / Spanish Ceramic Technology, el colectivo sectorial que agrupa a fabricantes españoles de maquinaria y tecnología para la industria cerámica.

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